La différence entre le mélange dans un mélangeur interne et un mélangeur ouvert

I. Comparaison entre le mélange en mélangeur ouvert et le mélange en mélangeur interne : différences fondamentales, avantages et inconvénients

Mode de fonctionnement :

- Mélangeur ouvert: Adopte une méthode de traitement ouverte et continue, où les matériaux sont broyés et mélangés dans l'espace entre deux cylindres en rotation relative.

- Mélangeur interne: Adopte une méthode de traitement fermée et discontinue, réalisant le mélange des matériaux par l'action de cisaillement et de malaxage puissante des rotors à l'intérieur de la chambre.

Efficacité et qualité du mélange :

- Le mélangeur interne obtient de meilleurs résultats de mélange et plus uniformes grâce à sa force de cisaillement élevée, son temps d'action effectif plus long et son environnement fermé. Son étanchéité empêche efficacement l'émission de poussière, réduit la perte de matières premières et améliore considérablement l'environnement de travail.

- Le mélangeur ouvert a une intensité de mélange relativement faible avec des résultats légèrement inférieurs ; son fonctionnement ouvert entraîne un mauvais contrôle environnemental.

Capacité de production et applicabilité :

- Le mélangeur ouvert est plus apte à traiter de grands lots de matériaux et peut les calandrer directement en feuilles minces, facilitant les processus ultérieurs.

- Le mélangeur interne est plus adapté aux tâches de mélange en petits lots et à haute efficacité, en particulier pour les formulations nécessitant une dispersion élevée des charges.

Contrôle de la température :

- Le mélangeur interne génère une grande quantité de chaleur par friction pendant le fonctionnement, provoquant une augmentation rapide de la température du matériau. Par conséquent, un système de refroidissement efficace doit être équipé pour éviter la décomposition thermique des matériaux.

- Le mélangeur ouvert a une génération de chaleur relativement douce, mais la température des cylindres est cruciale—elle affecte directement la capacité du matériau à enrober uniformément les cylindres et l'effet de dispersion des additifs.

II. Points clés de fonctionnement des mélangeurs internes

- Capacité de chargement: La quantité d'alimentation doit être strictement contrôlée dans une plage appropriée. Un chargement excessif ou insuffisant affectera la pression de mélange, ne permettant pas d'obtenir l'effet de mélange idéal.

- Vitesse du rotor: Le réglage de la vitesse doit être raisonnable. Une vitesse excessive entraînera une surchauffe et une dégradation potentielle du matériau ; une vitesse trop faible entraînera une force de cisaillement insuffisante, affectant la qualité du mélange.

- Gestion de la température: La température de la chambre de mélange doit toujours être contrôlée en dessous de la température de vulcanisation du matériau pour éviter la vulcanisation prématurée (brûlage). Simultanément, le refroidissement des rotors est essentiel.

- Réglementations de sécurité: Pendant le fonctionnement, protégez-vous strictement contre les brûlures causées par des composants à haute température et les risques d'écrasement par des pièces mobiles. Respectez toujours les procédures de sécurité.

III. Points clés de fonctionnement des mélangeurs ouverts

- Réglage de l'écartement des cylindres: Assurez-vous que l'écartement (entre-cylindres) entre les deux cylindres est uniforme et parallèle pour éviter le contact direct et la friction entre les cylindres. Un réglage approprié de l'écartement des cylindres est la base pour assurer l'effet de mélange.

- Fonctionnement en toute sécurité: Maintenez une distance de sécurité lorsque l'équipement est en marche. Ne laissez jamais aucune partie du corps (par exemple, les membres) ou des vêtements amples (par exemple, les cheveux) s'approcher des cylindres en rotation pour éviter l'enchevêtrement et les accidents graves.

IV. Raisons de la décoloration jaune-brun du caoutchouc après mélange interne

Le noir de carbone est souvent ajouté comme charge de renforcement lors du mélange interne du caoutchouc. Le noir de carbone résiduel difficile à éliminer complètement de la chambre de mélange et de l'intérieur du rotor contaminera les nouveaux matériaux lors des mélanges ultérieurs, provoquant l'apparition d'une couleur jaune-brun sur le composé de caoutchouc initialement de couleur claire.

V. Paramètres clés du processus affectant l'effet du mélange interne

- Conception du rotor: Le type de structure du rotor (par exemple, type à cisaillement ou type à engrenage) détermine directement l'efficacité de la production et la qualité du mélange—les rotors de type à cisaillement offrent une grande efficacité, tandis que les rotors de type à engrenage offrent une meilleure dispersion.

- Vitesse de rotation: Augmenter la vitesse peut raccourcir le cycle de mélange, mais un équilibre doit être trouvé entre l'augmentation de température résultante et l'effet de cisaillement.

- Température: La température de mélange affecte directement la fluidité et la viscosité du matériau ; un contrôle précis est requis pour éviter la surchauffe, le vieillissement ou l'agglomération du matériau.

- Temps: Le temps de mélange est lié à la dispersion des charges et à l'efficacité de la production. Un temps insuffisant entraîne une mauvaise dispersion, tandis qu'un temps excessif peut entraîner un sur-mélange.

- Ordre d'addition des additifs: La séquence d'alimentation des différents additifs (par exemple, huile, petits ingrédients, charges) est cruciale pour l'effet de mélange. Une séquence raisonnable peut considérablement raccourcir le temps et améliorer la qualité du mélange.

VI. Paramètres clés du processus affectant l'effet du mélange en mélangeur ouvert

- Température des cylindres: La température des cylindres est un paramètre clé qui détermine la viscosité du matériau et le comportement d'enroulement sur les cylindres. Elle doit être ajustée en fonction des propriétés spécifiques du matériau.

- Méthode d'alimentation: L'étalement uniforme des additifs (par exemple, poudre) sur la surface du matériau sur les cylindres aide à raccourcir le temps d'intégration, améliorant ainsi l'efficacité globale.

- Ordre d'addition des additifs: Similaire au mélange interne, la séquence d'alimentation affecte la qualité finale du caoutchouc mélangé et la sécurité opérationnelle (par exemple, prévention du brûlage), et doit suivre un ordre scientifique.

- Propriété d'enroulement sur cylindre: La capacité du matériau à s'enrouler de manière stable sur les cylindres dépend de ses propres propriétés, de la température des cylindres et du taux de cisaillement. Ces facteurs doivent être ajustés pour obtenir un état d'enroulement optimal sur les cylindres.